蓄热式燃烧装置，简称RTO，就是指将工业有机废气进行燃烧净化处理，并利用蓄热体对待处理废气进行换热升温、对净化后排气进行换热降温的装置。
燃烧装置对于VOCs的燃烧温度主要取决与最难氧化物质的自然点。
大部分温度要求在最难氧化成分自燃点的200-300℃，因此燃烧温度通常设计在760℃-850℃。
热回收方式和材料的发展是RTO发展最关键的推动力。
作为燃烧装置，其能耗是最值得关注的指标之一。因此在RTO发展的历程中热回收的效率至关重要。
从最初的直火燃烧装置，换热式氧化装置，再到蓄热氧化装置。换热式氧化器，利用金属换热器来实现热能回收，由于气体与热交换器金属界面件的热传导系数较低，故一般热回收率在65%左右，且换热效率和燃烧温度密切相关。
为了追求更高的热效率，早在19世纪中期，Willian Siemens 就在研究利用蓄热材料进行热能回收，在当时采用了格子砖作为蓄热体，由于蓄热室体积非常大、造价高、换向时间很长，预热气体的温度波动也较大，其热回收效率并不高。
直到1982年，英国 Hotwork Development 公司和 British Gas 公司合作开发出利用陶瓷小球作为蓄热体的新型蓄热式陶瓷燃烧器。
利用陶瓷小球作为蓄热材料，是蓄热燃烧装置发展的关键里程碑。
此时的换向时间大大缩短，由分钟计缩短到由秒计，极大地提高了余热回收能力和空气预热水平，节能效果明显。
20世纪90年代初，日本NKK和日本工业炉公司利用蜂窝陶瓷体作为蓄热材料，开发出集高效热回收与低NOx燃烧于一体的燃烧装置。
采用了蜂窝陶瓷作为蓄热材料，是在陶瓷小球基础上改造而成，与其相比，陶瓷蜂窝蓄热体具有比表面积大，蓄放热速率大，有效流通面积大，并且阻力损失小等优点。由于将节能与环保结合了起来，使用这种蓄热式燃烧器的燃烧技术被称为第二代蓄热式燃烧技术，也称高温空气燃烧(HTAC)技术。
蜂窝陶瓷作为蓄热体，使传统的蓄热室发生了巨大的变化。
从原来的格子砖发展成为陶瓷小球，又发展为蜂窝陶瓷体，蓄热室的比表面积急剧增大，体积明显减小，换向时间大大缩短，换热性能得到极大提高，污染物排放量也远低于环保标准。
与之相结合的 HTAC 技术也被誉为 21 世纪的关键技术之一。
在我国，RTO 技术于2001年后逐渐兴起。
本世纪初，第一套国产 RTO 诞生于兰州瑞玛天华化工机械及自动化研究院瑞玛公司，此后国内厂家在不断的消化吸收国外先进技术，在工程实践过程中不断的变革和创新。
蓄热燃烧装置通常由换向设备、蓄热室、燃烧室和控制系统等组成。
在早期是两室RTO，也就是具有两个蓄热室，因为两室RTO具有热回收效率高的优势而受到欢迎。
两室RTO会导致未完全燃烧的有机废气在切换阀门过程中随排气排出，限制住了废气去除效率增高的可能性，在这样的情况下就诞生了三室RTO。
在全球提倡低碳经济的大环境下，三室RTO做到了很好的热源回收利用，热量回收率大于95%，与两室RTO相比主要是多了个蓄热室，多出的蓄热室的主要作用是吹扫，蓄热室可以有效改善两室RTO在换向过程中VOCs的直接排放问题。
在三室RTO发展比较成熟阶段，也出现了多室RTO,五室或旋转式RTO，因大风量阀门的口径过大，导致其泄漏率无法准确保障因此产生了五室甚至多室RTO，五室RTO多利用于大风量的高浓度有机废气处理。
旋转式RTO在换向过程中炉膛内的压力波动明显小于其他类型的RTO系统。
三室RTO与两室RTO相比增加了一个蓄热室，多出的蓄热室的主要作用是吹扫，可以有效两室RTO内部气流在换向过程中VOCs的直接排放问题，从而提高净化效率。
但由于三室RTO增加了一个蓄热室，导致设备体积增大，表面散热增多，整机能耗也升高。
目前也有通过设计缓冲罐来缓存残留废气，经过回流再二次燃烧，达到提高两塔式RTO的处理效率的目的。
旋转式RTO出现在20世纪90年代末，是RTO发展的第三代技术。
通过旋转阀 (蓄热筒) 旋转、分度、废气均布等动作，顺序地引导废气进入或排出燃烧室的特定部分。
通过在转子表面设置的密封装置，将转子分成入口和出口两部分，通过这两部分分别将处理前的废气和净化后气体引入或排出 RTO 燃烧室。
目前旋转式RTO的发展过程中在其旋转阀的运行方式，吹扫的方式、密封方式以及蓄热室的分区都有不一样的设计，因此也衍生出不同的类型的RTO。
不同RTO炉的区别：
净化效率：旋转式RTO是99。5％，三室RTO是99%，两室RTO是95%。
更高浓度处理范围：旋转式RTO是10g/m³，三室RTO是5-8g/m³，两室RTO是1-3g/m³（依据RTO处理效率和排放标准判定）。
体积：旋转式RTO是体积小的，两室RTO相对较大，三室RTO体积更大。
运行稳定性：旋转式RTO稳定性更高，三室RTO因过多的阀门数量导致稳定性次之。
设备重量：旋转式RTO轻，两室RTO次之，三室RTO重。
蓄热式燃烧装置（RTO）作为VOCs末端治理工艺中的重要技术，目前已经广泛应用于涂装、包装印刷、化工等多行业。
通过配置余热回收装置，利用综合节能技术对800℃的高温烟气进行余热回收，从而提高整厂热效率，提高经济效益。
目前余热回收利用方式主要有热水、蒸汽、导热油、热风等。
热水
通过在RTO高温旁通阀后端配置热水管式换热器，配置一套水路内循环系统，将多余热量置换为85℃的高温热水储存到热水储箱中；再通过一套水路外循环系统，将热水送到用热设备上。
杨凌RTO炉软包装行业机型
用热设备包括印刷热风换热器、工业洗涤用热水、及生活用水等，还可与中央空调进行连接，降低空调热负荷，用于车间供暖。
因RTO作为末端VOCs处理设备，充足的废气量和足够高的浓度下才有多余的热量产生，为保障在非正常生产条件下的用热要求，通常额外配置一组热水备用热源，在没有足够余热的情况下，与余热回收系统并联工作；泵阀管路及水箱体积等设备根据最大的余热量进行设计选型。
当没有备用热源的情况下，利用RTO的燃烧器产生高温烟气来满足车间用热，此时的泵阀管路及水箱体积等设备应根据最大用热量进行设计选型。
热水余热回收方式具有经济简单和投资小的特点，且该设备不属于高压高温的特种设备，不需要进行报检和特殊防护，热水余热利用方式适用于≤75℃的用热工艺温度，目前广泛应用于软包装印刷设备。
蒸汽
通过在RTO后端配置蒸汽余热锅炉，可将多余热量转换为高压蒸汽，与厂家原来的蒸汽锅炉或者市政蒸汽并联，使用蒸汽汇集器进行调温调压，再输送到相应的用热设备。
带有备用蒸汽热源的蒸汽供热系统，废气余热满足车间用热时，备用蒸汽热源关闭；废气余热不满足车间用热时，用备用蒸汽热源给补热，用热设备开机速度快、用汽灵活，开机时间不受RTO启炉限制。
不带有备用蒸汽热源的蒸汽供热系统，废气余热不满足车间用热时，RTO燃烧器补热，用热设备开机时间受RTO启炉时间限制。
蒸汽供热系统通过压力进行远距离传输，因此不需要泵和储箱等设备，汽、水两相闭环循环；且蒸汽换热器通过冷凝相变进行传热，具有换热系数高，换热器体积小、温控精度高等优点。
蒸汽余热利用方式适用于≤160℃的用热工艺温度，目前广泛应用于软包装、涂布、涂装及食品等行业。
导热油
通过在RTO后端配置导热油换热器，将余热转换为高温导热油，若用户具备导热油锅炉及管路系统，则只需将RTO热油换热器与原有系统输出路径进行串联；若用户不具备相应的系统，则重新配置一套导热油系统，与用户用热设备进行连接。
杨凌RTO炉手套行业机型
含备用热源的导热油供热系统，包含一台燃气导热油锅炉和RTO配有的导热油余热锅炉，以及油槽、油泵、管路等；导热油余热锅炉与燃气导热油锅炉采用串联形式连接，废气余热够车间用热时，燃气导热油锅炉停炉关火，废气余热不够车间用热时，燃气导热油锅炉给导热油补热。
不含备用热源的导热油供热系统，包含RTO配有的导热油余热锅炉，以及油槽、油泵、管路等；废气余热够车间用热时，RTO导热油余热锅炉直接给车间供热，废气余热不够车间用热时，RTO燃烧器补热，保证车间设备用热。
导热油余热利用方式适用于≤250℃的用热工艺温度，目前主要应用于涂布等行业。
热风
杨凌RTO炉涂布行业机型
RTO余热利用方式还包括直接给车间输送热风，通过高温烟气加环境风进行调温后直接输送到车间，或者通过板式换热器换取100~400℃的新鲜热风，直接通往用热设备。
来源：Vocs课堂
免责声明：本账号推送的所有文章、图文、视频皆出于传递信息、方便交流之目的，其内容的版权属原作者所有。本网转载,并不代表本网观点,若您对本公众号转发的内容有任何异议或涉及版权问题,请及时联系我们，以便迅速采取适当措施处理。
联系电话:199-9125-0064
19991250064
19991250064
yanglingRTOlu@163.com
